“以上这些需求将主要具体涉及到汽车电子的四个方面：车身电子、车身仪表盘、图像多媒体、底盘电机控制。而富士通半导体将提供一站式系统控制方案。”丁洁早表示。
富士通半导体同样可为新能源汽车提供一揽子解决方案，基本上涵盖一辆EV/HEV全部整车的电子系统。从集成内部RDC的MB91580系列专用电机控制32位MCU方案，到采用富士通GDC解决方案的图形化虚拟显示仪表；从采用CAN总线的低成本MB96F613设计的BMS方案和DC-DC转换器，到多路CAN总线MCU FR81S开发的整车控制器。而且这些不同档次的16位和32位MCU，均采用相同的低成本仿真器和一样的编译环境，这对客户来说开发非常方便而且便宜。
电机控制MCU创新提升能源效率
丁洁早特别分享了富士通半导体针对EV/PHEV的电机控制MCU方案创新，包括：1.改善电机运行；2.降低能源消耗；3.降低系统成本。MB91580 MCU是全球首款专门面向新能源汽车电机控制的高性能MCU，集成了关键外设功能如RDC，可缩短电机控制时间，简化系统设计。
针对电动汽车和插电混合动力汽车，如图3所示，现有的系统采用双芯片：MCU+外部RDC（旋转变压器转换器）的方案，CPU要从外部RDC读取角度值，然后查表，搜索sin和cos值。而富士通半导体的MB91580方案采用单芯片：MCU集成了RDC，CPU可以任何时候直接从寄存器中读出绝对角度值、sin和cos值。这样就可极大简化硬件电路，软件设计工作也得到简化。
“如果将RDC单独放在外面，整个电机控制系统的成本可能占到6、7美元。2013年富士通半导体还将第二代新能源汽车电机控制MCU产品会集成两个RDC在芯片内部，从而达到进一步降低成本的目的。”丁洁早表示。
MB91580 缩短马达控制时间达40%！
如下图5所示，通过高性能CPU缩短电机的控制时间之前有三个做法，需要1-9步的处理流程，比如PIC的计算等变换的处理。把这些处理全部集成到芯片里，通过硬件电路就可以实现。现在通过MB91580可将流程缩减为一半，5步就可以实现。这样有什么好处？之前的处理时间25微秒，现在处理的时间可以控制在12微秒，可以缩短马达控制时间达40%，从而提高电机运行的效率。
丁洁早介绍说，针对新能源汽车电机控制的MB91580系列共包含9个产品信号，提供从64管脚到100管脚还有144管脚的多种选择。开发这么多款型是为了满足不同区域客户的要求，欧美的客户可能选择144个管脚，中国的客户就选择100管脚，有一些印度的客户也可能选择100个管脚，可满足不同设计成本的市场需求。
通用处理器在BMS和整车控制中大显身手
新能源汽车整个控制方案，除了电机控制，还包括电池管理系统（BMS）、整车控制单元。这些都不需要专门的控制系统，“低成本、高性能”的通用处理器可迎合这样的市场需求。富士通半导体推出了通用MCU系列新产品。像16位16FXS系列，它是精简的版本，可将有些功能精简下来，降低成本，符合汽车平台化趋势。
“客户不管是选择简单的设计，还是复杂的设计，我们都有不同的型号来满足。16位MCU 如16FXS系列比较适合一些低成本的控制应用，像BMS；而32位MCU如FR81S系列就比较适合更复杂的整车控制应用。”丁洁早表示。他阐述道，BMS现在成本很高，因为电池单元非常多，每一个电池单元都要有一个MCU控制，大概需要几十个MCU，如果把MCU成本降低，同时又不牺牲性能和质量，这样相当于把整个新能源汽车设计向前推进了一步。
