车市不振，但新宝马5系插混在上海热卖，还需要加价才能买到。这款商务新能源轿车，2018年上半年销售3103辆，在豪华品牌当中，独占鳌头。
新宝马5系插混和燃油版一起柔性共线生产
新宝马5系插混是宝马集团在中国推出的第5款新能源汽车。但是，它并没有专门的生产线。它是怎样被生产出来的？8月2日－3日，《电动汽车观察家》参观了新5系插混的出生地——华晨宝马新大东工厂，见识了新5系插混和5系燃油车如何并线柔性生产。
华晨宝马大东工厂
同平台开发，大量共用零部件
全新宝马5系插电式混合动力（530Le iPerformance），是在2017年广州车展首发的。这是宝马第二代5系插混，在5系长轴版基础上打造，主要变化在于搭载了第三代eDrive系统结构。
动力系统自然和燃油版不同，采用了插电混动系统布置。驱动部分，由2．0升双涡管涡轮增压发动机及高效电动机组成。储能部分，既有13kwh动力系统，也有一个46L油箱。此外还有车载充电模块以供外接充电，以及混合动力系统电子模块。
和燃油版对比可知，虽然是插混版，但两车之间动力系统还是有很多共同之处。发动机虽然马力不一样，但都是2．0L涡轮发动机。变速箱都是八挡手自一体的采埃福变速箱。插混版变速箱中集成了电动机，但是和燃油车版比，只增加了13毫米。
采埃福变速箱
在外观方面，全新5系插混和燃油版的差别也不大，包括以下几点：双侧翼子板有i标识，后加油盖上方和对侧有eDrive专属标识，迎宾踏板有eDrive标识，轮毂中间有蓝色造型——都是装饰件。能称得上大部件的，就是蓝色进气格栅和驾驶员一侧的充电口了。
新5系插混外观和燃油版不同之处
内饰部分，仪表盘是插混版专用，操控台部分按键为edrive独有，其余和燃油版大体类似。配置方面，除了若干高配限量版5系插混配备了无线充电功能，其他的配置和全新5系家族装备一致。
对比动力系统、外观、内饰到配置，可见插混版和燃油版尽管是完全不同内核的车，但大量的部件完全一致或者类似，这是生产5系燃油版的大东工厂能够并线生产插混版的前提。
专门研制动力电池包＋就近生产
全新5系插混和新5系一样，基于宝马CLAR平台。CLAR，即cluster architecture的简写，这是宝马的后驱车平台，所有宝马旗下后驱底盘车型，都将出自这个平台。
要保持后驱，传动轴从前面连接到后桥，动力电池的布置成为难点。
动力电池包跨坐在传动轴上
华晨宝马动力总成系统开发部门项目经理周宇介绍，为了解决这个问题，设计师把动力电池放置在后排座椅下方，分为左右两组，让传动轴以及高温的排气管在电池包下方通过，为动力电池包创造出了紧凑空间。
为此，宝马创造了双模组设计，由于两个模组共用一个冷却管路，管路中的冷媒还由车载电动空调制冷提供，系统空间得以更好的利用。当然，宝马采用的CATL的高能量电芯也帮了忙。最后，96个电芯组成4个双模组，分置传动轴两侧，形成了高达111瓦时／千克能量密度的动力电池系统。
12个电芯组成单模组
除了设计保证，动力电池系统供应也需要保证。华晨宝马动力电池中心，还有生产及测试功能，与大东工厂同在沈阳，便利车型组装。
华晨宝马动力电池中心
华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德曾表示，“核心部件的生产和整车的生产之间的链条越短，我们越具备灵活性……我们的大东工厂负责生产BMW 5系，动力电池在铁西生产，两个工厂之间距离很近，这样我们就可以随时根据市场的需求决定我们生产多少电池，从而避免了一个很长的链条。”
柔性生产，一线双车
研发、供应具备，只剩生产，这个任务由华晨宝马沈阳大东工厂来完成。
大东工厂俯瞰
大东工厂是中国第一家宝马工厂，宝马在中国销量最大的单一车型——5系长轴距即产自这里。大东工厂近几年不断扩展，2014年开始，在东北部扩建出一座具备完整四大工艺的新工厂，并于2017年5月19日正式开业，生产全新一代BMW 5系Li。
大东新工厂设计之初，就考虑了生产新能源汽车的问题。华晨宝马汽车有限公司技术及生产高级副总裁恩格宏曾表示，华晨宝马生产线的整体设计是极具前瞻性的，并且具有高度的灵活性，可以适应多种车型的共线生产。“举例来讲，我们的车身车间的生产线，可以瞬间转换，来投产新能源车型。”
这种能够并线生产燃油车、插混车乃至纯电动车型的生产方式，宝马命名为柔性生产。
对于插混和燃油版并线生产，挑战比较大的是冲压车间、车身车间和总装车间。
在冲压车间，5系和5系插混的车身部件在这里冲压成型。车间内先进的冲压机和机器人协作，能够实现燃油版和插混版模具快速更换，用时仅需4分钟。
在车身车间，工人根据车间物流提示，把插混车型独特的后车身（连接动力电池）和左前翼子板也装配到位。
带充电口的左前翼子板
总装车间将插混车型融合进了现有生产线，仅为此增加了三四个专门工位。在总装车间的起始阶段，通过燃油箱总装工位，将插混车型的油箱先行装入。
工人安装油箱
在内饰线结束后，一个专门为插混车型设置的动力电池系统合装工位在等待。燃油版车型直接跳过，待插混版车型经过，装配工位工人利用吊装机把动力电池包吊装到升降台上，再托举到车身下方，对准托举的同时，十几个螺丝已经锁定了电池包。装配工人再打紧几个螺丝，安插线束，用时不过几十秒。动力电池包就宣告装配结束。此后，车辆随着吊装带继续前行，前往下一个安装工位。
动力电池安装工位
问题是，工位上的工人是如何知道不同车型不同装配需求的？据大东工厂高管介绍，华晨宝马采用了智能物流管理系统（IPS－L），不仅区别不同动力的车型，甚至可以适应顾客定制化以及差异化的整车需求，满足柔性并线生产方式。另外，车间员工也经过培训和认证，可以在新能源车型和传统燃油车辆上进行操作。
生产高效智能，宝马品质不变
大东新工厂是宝马全球生产体系的最新成员，因此采用应用“工业4．0”的设计理念和智能科技，各种生产、装配、检测、配送的黑科技应接不暇。
印象深刻的有几个智能检测技术。
在车身车间，大东工厂应用了激光扫描仪，首先对车身零件表面的尺寸进行扫描检测，得到点云数据，通过与设计稿的3D数模的对比，可以得出车身尺寸状态，从而检出缺陷车身部件。
车身激光扫描检测
涂装车间采用了100％的ADD自动检测系统，对喷涂结束后的白车身表面进行检测，检查是否有因为外部环境而造成的车身表面的缺陷。这一招，让车身表面的缺陷识别率从原来的人工识别率65％上升到98％。
喷涂车间漆面检测
在这样智能高效的工厂里，新5系插混车型得以和5系长轴距版柔性共线生产，既充分利用了现有产线，降低生产制造成本，又能保证品质一如既往。于此反观同业，如果燃油车的生产制造就比较差，我们不能指望他们造的新能源汽车就会好。（完）