就在上个月，丰田发布了全新的品牌电动化计划，誓要在三年之内夺回市场主动权，当然在实现这一宏大目标之前，他们也必须面对一个尴尬的事实，那就是丰田目前的产品电动化水平，尚处于一个比较落后的水平，这不仅体现在产品完成度上，其实在电动车制造工艺方面，丰田也急需要进行升级。
站在消费者的角度来说，一辆电动车好不好，是体现在使用的过程中的感受上，而造成这种感受差异的原因，则可能来源于设计以及制造环节，对于丰田这样的大厂来说，整车设计的能力无需质疑。
即便他们在三电系统打造方面，功力尚欠火候，也可以通过整合现成资源来解决，所以对丰田来说，真正难的其实是对生产方式的重构，因为用造燃油车的方法来造电车，显然是不合适。
所以丰田计划对生产工艺进行全面升级，就在刚刚过去的9月，他们在日本本土的三家工厂进行了新工艺的测试，从官方公布的细节来看，本次丰田新工艺主要包含有三大内容，包括千兆铸造、自动驾驶汽车下线、汽车垂直组装、新一代电池组装等。
对于本次工艺升级，丰田首席生产官Kazuaki Shingo表示：“我们将利用丰田的技能和数字创新技术把流程减半，消除开发和生产之间的障碍，快速提供新的出行方式，并努力解决生产的基础问题，如工厂碳中和、物流等”。
当然，加快生产速度，也意味着损耗的增加，特别是对于电池这种脆弱的零部件来说，加速安装很可能会带来意外的磕碰，为了避免此类情况，丰田也对电池装车环节的工艺进行了优化，他们在托盘和相关设备上安装了防错位装置，防止电池在通过车体时出现碰撞损坏。
此外，在汽车组装方面，丰田将抛弃以前那种，直接将底盘和车身拼接的方式，而是使用更加灵活的组合，他们把车身分成前中后三个部分，分别组装，最后再利用自动化生产线进行合体。
这样生产的好处在于，工人不需要挤进狭小的空间里进行零部件的装配，而是可以在一个相对宽敞的空间作业，这能够极大的提高效率和装配精确度，此外在整个过程中，丰田也将会取消传统的传送带设备，转而使用自动机器人进行协同。
当然要说本次丰田新工艺最大的亮点，或许还是“千兆铸造”了。所谓的千兆铸造工艺，其实就是汽车的“一体成型”，最早由特斯拉引入到电动汽车制造领域。
这一工艺的大致过程，是将熔融的铝合金，高速、高压注入模具，并在极短的时间里，把材料从700℃的高温降低至250℃，然后再取出成型的零部件，模具铸造的部件集成了大量的子部件，所以无需进行额外的焊接。
这种模具只有通用和专用两种，通用模具可以适用于所有车型，而专用的只针对特定车型，两种模具结合在一起使用，搭接成工艺流水，可将待机时间从此前的一整天缩短为20分钟，而由于采用了一体成型，焊缝和铆钉也少了很多，整车强度也因此得到了提升。
总体来说，本次丰田新工艺的升级看点还是比较多的，但这些举措到底能够为丰田电动化带来多少积极影响，还是有待时间检验的。毕竟PPT做得再好，也需要实际产品的检验，因为站在消费者的角度来讲，他们只会为“好用”的产品买单，而不是所谓的“好工艺”。
原文标题 : 丰田全面升级造车工艺，只为电动化？
