第二个方面是热管理。
首先是冷却系统。电池的冷却系统负责保证电池包在合适的温度下工作。这套冷却系统是液冷系统。两列模组之间，布置了黑色管道，就是冷却液的管道。每一个模组下方，都有一块冷却板。冷却板内有冷却管布置，冷却液从一侧进入，绕板一周，再从另一侧出去，回到模组间的冷却管路，也就带走了冷却板上方模组的热量。
iX3采用了热泵系统，热泵与电池包热管理系统融合，能协同解决整车和电池包的热管理的需求。另外，和很多电动汽车完全封闭格栅不同，iX3看似完全封闭的双肾之下，其实留有进风口。双肾下有可变进气格栅，用于给它后面的水箱做风冷。而水箱最终也为电池包里的冷却液降温。
其次是热失控防护。一旦要是发生电芯热失控，系统也要做防护。在电池包层面，位于车辆后部的位置，设有4个防爆阀，可以在电池包发生事故时，释放压力。另外，电池包上盖是纤维强化复合防火材料，耐高温，可以防止电池包内的温度或者火焰向驾驶舱蔓延。
第三个方面是机械结构设计。iX3电池包密度154瓦时／千克，而电芯能量密度却高达243瓦时／千克，成组效率低得不像话。成组效率低的一个原因是，iX3的电池包不是单纯的电池包。
华晨宝马电池专家说，第五代电池包不再是底盘的附属品，而是已经承担了底盘的一部分架构。“比如说它的刚性。”
iX3的电池包，在前底盘护甲上用的是5系铝合金，在防侧撞的强化梁、防碰撞吸能侧边型材、增强箱体强度的横隔板、高强度底板、后底盘护甲和接插件保护板上，用的都是6系铝合金。6系铝合金的刚度很大，已经被广泛用于汽车部件。
iX3电池包大量采用6系铝合金
除了大量采用刚度大的铝合金，iX3的电池包还与车体结构化集成，形成坚固的笼体，无论是前后的碰撞还是侧向碰撞，都有受力传导或者加强防护的设计，避免电池包里的模组受损。
这种电池包与车身、底盘融合的设计，使得“车辆底盘更低，重心更低，动力性更好。”
华晨宝马电池专家说。
再仔细看iX3的电池包结构，留足了车辆碰撞时可能对电池包造成冲击的部分。比如在电池包的侧向，电池模组和电池包外壳体之间，还留有1拳的空间。一旦发生侧碰，侧边留有充分的吸能空间，不会让外力直接传导到电池模组。
除了这三方面，宝马还有智能软件实时监控电池状态，确保电池包功能安全。
从这些设计来看，宝马对811电池的特性有充分认识，在绝缘、热管理、结构和监控上层层设防，用其长，也避其短。
4全面验证和严格生产
设计归设计，效果能否保证，还要用测试来验证。
华晨宝马电池专家介绍，从电芯到模组、电池包，再到整车级别，华晨宝马研发中心要做128次机械测试，994次软件功能测试。如电池包火烧、海水浸泡、碎石冲击、针刺热扩散、振动测试、跌落试验、撞击测试等。
这款从沈阳工厂生产的纯电动汽车，要销往全世界，因此也要符合全球标准。iX3不仅符合国标，也符合欧盟、ISO、IEC、UL等标准。
设计、检测都没问题，宝马还需保证量产供应的产品符合设计标准。
华晨宝马沈阳动力电池中心二期，能看到宝马多年汽车制造经验，再加上先进工艺应用带来的生产质量和安全性保证。
华晨宝马沈阳动力电池中心二期
按电池中心二期的生产流程来说，第一步，在进入生产线开始，宝马要先给电芯“洗澡”，用等离子和激光清洗，这样可以避免一些杂质混入模组或者系统中，引发短路等问题。
电芯等离子清洗流程
第二步，模组生产线，宝马实现了100％自动化生产，再辅以智能光学检查等先进的“工业4．0”技术，品质的可靠性和一致性当然比人工要高得多。
华晨宝马动力电池中心二期模组生产线
模组质量检测流程
第三步，电池包生产线，由专业动力电池技术人员将电池模组与连接件、控制单元以及冷却单元一起整合在铝制外壳中，组装为完整的动力电池包。电池包生产线上还集成了100％在线泄漏和高低压检测，以确保最高质量标准。
华晨宝马动力电池中心二期电池包生产线
经过这样采用先进工艺制造、严苛在线检验的生产流程后，电池包才会被组装到iX3车辆上，并送往全球各地的消费者。
“用同一颗电芯来做同一个事情，但并不代表最终的结果是一样的。”
华晨宝马电池专家说，“安全必须从电芯到模组到电池包，甚至整车，整套贯穿下来。”从电芯材料研究开始，到电池包的生产，宝马是全流程掌控电池品质和安全的。
“供应商负责电芯层面安全，我们负责模组层面、电池包层面的安全和整车层面的安全。这些加起来，才是我们安全体系的保障。”
华晨宝马电池专家总结说。 811电芯要用好，这个理念值得借鉴。（完）